Por Marcelo R. Cimino
Pese a un contexto de pandemia más una cadena logística fracturada, junto a carencia de recursos y sujeta a los vaivenes políticos, de las diferentes administraciones de gobierno de turno; la Fábrica Argentina de Aviones “Brig. San Martín”(FAdeA S.A), continúa produciendo de manera sostenida, aunque en baja cadencia, aeronaves IA-63 Pampa III.
Próximo a entregarse el nuevo ejemplar IA -63 Pampa III Bloque 2 Av-1027 matrícula EX-04 (interna provisoria AR-004) al Centro de Ensayos de Vuelo de la Fuerza Aérea Argentina, FAdeA comenzó con las tareas de inspección, previas al proceso de montaje y terminación del ejemplar Av 1034.
Si bien la estructura del Av 1034 se construyó en el período 2009/2010, entre 2011 y 2015, con el ingreso en el programa KC-390, se incorporaron a la Fábrica diversos procesos actualmente utilizados en las plantas más importantes del mundo, junto a tecnología del estado del arte, al tiempo que se implementaron varios niveles de capacitaciones que elevaron el nivel profesional en el capital humano de la empresa. Tal es así, que cada célula en stock, antes del montaje, es sometida a una exhaustiva inspección, bajo un proceso denominado IMNC (Inspección de Material No Conforme) donde se determina la situación de la estructura en términos metrológicos, de sellado, de conformado e integración de los conjuntos, logrando de esta manera la certificación de un estado optimo de la célula, antes de comenzar a montar equipos y sistemas.
Problemática Actual
En líneas generales, el tren logístico para sostener la producción de línea Pampa se encuentra nuevamente en un brete. En este caso, la problemática no pasa por lograr que los proveedores fabriquen elementos críticos que no se fabricaron por décadas, sino porque entre los años 2016 y 2020 no se efectuaron pedidos ni pagos, por el grueso los componentes que requiere la línea de producción de Pampas, por ende se cortó el flujo de entregas, generando un problema a corto plazo. (1)
Cabe aclarar que, en estos menesteres la mecánica es la siguiente; se encargan lotes de elementos críticos con antelación, al tiempo que automáticamente se comienza a emitir órdenes de pagos parciales. Estos elementos críticos tienen una demora de fabricación de entre 18, 24 y 36 meses, según sea el caso (por dar un ejemplo, los 22 motores Honeywell que se han instalado en la remotorización del IA-63 Pampa II-40 y en la producción de Pampas hasta la fecha, datan de pedidos de 2012)
Al día de hoy, la recomposición de la cadena logística externa va a llevar los tiempos detallados arriba. Al respecto decir, que en la actualidad ya se están realizando los pedidos correspondientes de críticos y se comenzaron a cursar pagos, no obstante, hay dos años duros por delante. De allí que la realidad pasará por la terminación del Av 1034 este año y con mucho trabajo de gestión y buena voluntad de los proveedores, la conclusión del Av 1035 en 2022.
Este año
Por lo pronto, tras un destacado proceso de gestión, se consiguió completar la cadena logística para el ejemplar Av 1034, asegurándose todos sus nuevos elementos críticos y sistemas principales.
En detalle:
- Shipset de aviónica en proceso de entrega.
- Shipset the landing gear en proceso de entrega
- Shipsets de ABS en proceso de entrega
- Componentes nacionales certificados en stock
- Nuevos desarrollos dentro de cronograma.
De no mediar inconvenientes con la pandemia COVID, el ejemplar Av 1034 debería estar listo para comenzar las pruebas funcionales en septiembre de este año. Siendo la idea, adelantar tiempos lo máximo posible. La nueva unidad, saldrá en el estándar IA-63 Pampa III Bloque 2 con su correspondiente kit EVA (Embedded Virtual Avionics) compuesto por el módulo EDTU (Embedded Datalink Training Unit), interfase de conexión y antenas; el cual recientemente completara su adaptación al estándar night vision, en los elementos de presentación de datos MDF (Multi-Function Displays).
Respecto al plan de reemplazo de obsolescencias y desarrollo de proveedores nacionales, la nueva serie Pampa III integra componentes tales, como ser el Actuador de Cúpula, Cilindros y Reservorios de Freno, Paneles de Alarma y Control, Unidad de Control Yaw Damper, Actuadores de Trim, Bastones de Mando (FAdeA). Sistema de Dirección y Potenciómetro Asociado (FAdeA). Además de cúpulas de fabricación nacional (INMEBA -FAdeA), al igual que el utillaje para el montaje del nuevo conjunto de cúpula, también fabricado por INMEBA S.R.L.
Nuevo Sistema de Oxígeno de Emergencia (EOS) para el asiento eyectable MK 10, desarrollado por MBA S.A, Certificado de Habilitación OMAD (Organización de Mantenimiento Aeronáutico de la Defensa). En tanto, REDIMEC se encuentra desarrollando la caja de combustible y capacitores asociados. Por su parte, Veng S.A (empresa nacional de servicios y desarrollos tecnológicos aeroespaciales) desarrolló el reemplazo del fatigómetro del Pampa, elemento cuyo acelerómetro mide las G positivas y negativas que soporta la estructura de la aeronave.
Nuevo sistema de control de frenos eABS de la firma estadounidense Advent Aircraft Systems (Texan II y T-38 Talon); compuesto por módulos de control independientes en cada rueda, deteniendo la aeronave en menos metros, reduciendo el desgaste de los neumáticos al tiempo de dotar mayor capacidad táctica/operativa a la aeronave. En tanto que, a partir del ejemplar Av-1031, se reemplazó la turbina Ram Air que proporcionaba presión hidráulica de emergencia, por una electrobomba autónoma marca Parker de mayor caudal, junto al sistema de blanket asociado, de desarrollo exclusivo de FAdeA.
Por último agregar, que se espera llegar a fin de año con el primer conjunto prototipo de nuevos Pilones Alares Internos tipo 6095C para las estaciones 3 y 4, y los Pilones Alares Internos tipo 6096C para las estaciones 1 y 2. Al igual que el primer POD cañón de 30 mm prototipo fabricado en FAdeA, de manera de poder realizar en 2022 la primer campaña de tiro con ambos sistemas.
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(1) Dentro del citado período, solo se pagaba lo mínimo para completar de a una aeronave, mientras se consumían los elementos en stock acumulados tras años de gestión y recursos invertidos (motores, asientos, actuadores, trenes etc). Es decir, con solo tres millones de dólares promedio, que se gastaba por avión entre 2017 y 2019, se completaba una aeronave, cuyo costo en realidad rondaba entre los 12 y 14 millones.
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NO SE PERMITE SU REPRODUCCION, EN NINGUNA DE SUS FORMAS,
SALVO EXPRESA AUTORIZACION DEL AUTOR
Buenísima la nota, llena de datos interesantes. Para los que vemos la Fábrica la ñata contra el vidrio, nos permite enterar de muchas cosas. Triste que la cadencia de fabricación sea de un avión por año. No estamos para responder pedidos externos, léase Guatemala, por ejemplo, ¿eh? aunque tampoco creo que a la Fadea le desvele mucho. Muy buenos, insisto, todos los datos, los pilones alares, por ejemplo. Sin eso el avioncito no puede portar armas para nosotros o la exportación. ¡Que no se corten los proveedores externos, con lo que costó lograr eso!